SLW: Seitenruder abtrennen und ca. 30° anschrägen. Dann wieder anschlagen => gute Erfahrungen haben wir hiermit: eine dünnen Overhead-Transparentfolie mit UHUpor aufkleben (rote Quadrate) und den Ruderspalt ebenfalls mit UHUpor und einem Streifen Tesa (matt) abdecken. Zur Verstärkung wird ein 3x0,5mm Carbonstab sowohl ins Ruder als auch vorne hinter der Nase des Leitwerks eingeleimt (rote Pfeile). Die Rückseite ist bereits mit 1:1 Ponal/Wassermischung und Hemdenpapier beplankt. Gewicht ca. 12g und hart wie ein Stück Sperrholz.
Gleiche Vorgehensweise auch beim Höhenleitwerk . Stabilisert ist dieses über die gesamte Länge mit einem 4er Carbonrohr. Angeheftet mit UHUpor und an den offenen Kanten mit Ponal verklebt; das Ruder bekommt einen 3x0,5mm Stab (rote Pfeile). Dann das gesamte Leitwerk beplanken und wenn trocken, das Ruder wieder aufschneiden. HLW und SLW miteinander (rechtwinklig) verkleben. Die verklebten Leitwerke auf den Rumpf kleben.
Das HLW soll dabei parallel zur Rumpflinie liegen (blaue Linien, sonst stimmt hernach der Anstellwinkel und die EWD nicht mehr). Zur Verstärkung durch das SLW von unten ein 4er Carbonrohr einschneiden - dieses nach unten in den Rumpf stecken und verkleben. Zusätzlich noch vorne durch das SLW ein 4er Rohr schräg in den Rumpf kleben (rote gstrichelte Linien). Beim Original war ja das HLW oben und unten zum SLW hin abgestrebt - ist beim Styrodurbau nicht notwendig, kommt aber mit kleinen 3x1mm Carbonstäbchen dem "Scale" zuliebe doch rein.
Flächenbau: in die Flächen über die gesamte Länge ein 4er Carbonrohr einkleben. Der Spalt wird mit Balsaspachtel gefüllt. Ruder abtrennen und wieder anschlagen, QR-Servos einbauen - Spalt der Servokabel auch mit Balsaspachtel füllen. Flächenhälfte mit einem V-Winkel von 8° (die Fläche links und rechts außen mit je einem Klötzchen zu 4,5 cm) unterlegen) zusammenkleben (UHUpor heften und Ponal verkleben/aushärten). Dann auf der Oberseite von Gondel zu Gondel ein 6er Carbonrohr einbringen. Damit hat die Fläche - bereits ohne Papierbeplankung - eine sehr gute Stabilität.
Montage - da liegt sie nun: eingestellt und leimt so vor sich hin. Das ist eben das langweilige am Styrodurbau: einstellen, einleimen und eine Nacht abwarten... Klar, 5-Min-Epoxy wäre schneller - aber auch schwerer. Dann doch lieber 20g mehr Motor. Und - nächster Tag: sitzt und hält fest. Und leimt bereits weiter, mit den Gondeln...
Fläche abnehmbar bauen - denn bei 1,30m Spannweite wirds bei vielen Fahrzeugen eng. Hinten ein gerade Schnitt, vorne keilförmig nach vorne ...und raus ist sie...
Die Aushöhlaktion für den Akku erfolgt mit einer alten Lötpistole und einem entsprechend geformten Draht. Für die Steckung kommen vorne zwei ca. 10cm lange 6er Carbonrohre rein (innen 4mm). In sie wird die Fläche mit 4er Rohren gesteckt. Zusätzlich stabilisieren die Rohre den "wunden Punkt" am Knick.
Auch die 4er Rohre laufen ca. 12cm weit bis über den Hauptholm. Damit sie vorne stabiler sind und nicht brechen, ist zusätzlich ein 2er Carbonstab mit Epxoy eingeklebt. Akku liegt ein Rockamp, 30C, 3.300er, ca. 280g drin.
Dann kommt die Mimik hinten: hier wird die Fläche von unten mit einer M5er Schraube verschraubt. Dazu wird zunächst bei aufgesetzter Fläche von unten ein 5er Loch geschnitten (mit zum Rundmesser angeschärften Alustab). Damit man die Schraube richtig festziehen kann, werden in den Rumpf und in den Flächenteil zwei 8x2cm Epoxydharzplättchen (alte Platine) eingeklebt. Die Gegenmutter auf der Oberseite wird mit Epoxy verklebt. Damit sie sich später nicht losdreht, sind um die Mutter herum kleine Löcher gebohrt. In sie wird der Epoxykleber gedrückt und bis auf die Oberseite der Mutter verklebt - damit sitzt sie fest.
Dann das Plättchen in den Rumpfteil der Fläche kleben (Epoxy), ca. 1cm oberhalb der FLächenkante (damit noch etwas "Fleisch" dazwischen ist). Das Gegenplättchen wird in den unteren Rumpfteil geklebt (mit Epoxy) => auch ca. 1,5cm unterhalb der Kante. Der Schlitz wurde von der Seite mit dem Heissdraht/Lötkolben geschnitten.
Und so siehts dann aus: von unten kommt die Schraube und zieht die Fläche fest. Der Druck kann sich über die Plättchen und das Styrodur dazwischen gut verteilen. UND - es funktioniert gut. Die Fläche liegt stabil und ist leicht und schnell abzunehmen bzw. wieder dran.
Hier nochmal die Carbonrohre in der Fläche: je ein 4-er Rohr auf der Flächenunterseite bis zum Randbogen und quer ein 6-er Rohr vorne über den Flächenknick um die Mitte zu stabilisieren. Auch auf de rOberseite ist ein 6-er Rohr von Gondel zu Gondel. Damit ist die Fläche bereits ohne Papierlaminierung schon sehr fest.
Und zum ersten Mal mit Props: Für den Erstflug nehmen wir APC 8x6 SlowFly Props - später kommen dann die ThinElektro 9x7,5er drauf (oder Klappprops).
Aus dem angestrebten Kilogramm Abfluggewicht wird wohl nichts mehr werden...
Mit dem 280g-Rockamp plus allen RC-Teilen sind es knapp 1150g. Hinzu kommen noch die Zugdrähte, die Bespannung der Flächen und der Lack. Damit kommt alles wohl auf knapp 1.300g (1.100 bei EPP). Dafür hat die Ki mit den beiden Typhoons aber auch deutlich über 2kg Schub bei guter Strahlgeschwindigkeit.
Weiter gehts - der Empfänger (Futaba, GHz) wird eingebaut: hinten unter das Cockpit. Damit er auch möglichst einfach aus- und eingebaut werden kann, wird für die empfindlichen GHz-Antennen hinten ein breiter Schlitz nach unten in den Rumpf aufgefräst. Auf der Flächenunterseite werden 3mm-Bowdenzugröhrchen im 90°-Winkel eingeklebt - sie nehmen die beiden Antennen auf. Die Oberseite sieht recht aufgeräumt aus - bis jetzt.
Es folgt der Einbau des Höhen- und Seitenruderservo: Die 2mm-Bowdenzüge werden mit einem vorne angeschrägten Federstahldraht durch das Vollmaterial gebohrt. Gut gezielt ist hier schon fast die ganze Miete. Die Servos werden unter dem Empfänger platziert => so bleibt Platz für die Servoleitungen nach oben. Dazu...
...wird vor dem Empfänger ein Durchbruch ausgefräst - durch ihn verlaufen die Servoleitungen zum HR-/SR-Servo und zu den Reglern.
Dann gehts an die Verkabelung: 2,5mm² Silikonkabel zu den Reglern - Länge ca. 30cm, gerade so lang, dass Motor und Regler noch herausgezogen werden können. Normalerweise müsste nach 20cm ein Stützelko eingelötet werden. Wir verzichten drauf. Die Zuleitung wird direkt am Regler angelötet, der Regler direkt an den Motor. Die Kabel werden ins Styrodur gelegt, mit 5min-Epoxy fixiert und später verspachtelt. Dieselbe Prozedur wiederholt sich mit den Servoleitungen zu den Reglern. Auch die bereits vorbereitete Reglerverschaltung über Shottky-Dioden wird direkt verlötet und mit Schrumpfschlauch isoliert.
Um einen unnötigen "Kabelsalat" zu verhindern, sind die Stromzuleitungen der Regler zusammengelötet sodass nur noch ein Anschlusskabel zum Akku führt (auf eine gute Lötstelle achten, es fliessen Ströme bis 60A). Dann werden die Motoren eingeschraubt. Wir nehmen 2,5mm Spax-Schrauben (kleine Gewindesteigung), drücken aber 5min-Epoxy durch die Schraubenlöcher nach hinten in den Rumpf: Das härtet das Gewinde in der Holzplatte und gibt hinter der Holzplatte ein kleines Gegenlager, sodass die Motoren nicht herausgezogen werden.
Motor-Testlauf (Video)
Die Stunde der Wahrheit: der Erstflug. Alles in allem völlig problemlos. Liegt wie ein Brett, ist trotz der Größe sehr agil, macht alles mit, "segelt" bei Motor aus sehr gut und lange dahin, ist natürlich sehr schnell, kann auch sehr langsam, nur beim Abriss kippt sie leicht über die linke Fläche. Da muss noch korrigiert werden.
Einzigstes wirkliches Problem: Nach ca. 5 Minuten ein fürchterliches Motorengeräusch! Einer der qualitativ hochwertigen Typhoon 15/10 hat aufgegeben - beide Madenschrauben, mit denen die Glocke an die Welle geschraubt ist, waren locker. Zum Glück nichts passiert. sofort abgeschaltet und die Maschine von weit im Gleitflug zur Landung hereingesegelt. Vorsichtshalber den zweiten Motor auch untersucht - und? Dasselbe!! Da kauft man mal nicht "China-Qualität" und dann? Wahrscheinlich auch aus China..., nur über Holland und eine deutsche Bezugsquelle zum fast dreifachen Preis. Die Leistung der Motoren aber wiederum machts wett: der nächste Flug dauerte über 12 Minuten: Lopping, Rollen, Abrisstests, Vollgasstrecken - das volle Programm und dann 1.350 mA in den 3S/3.300er-Akku nachgeladen!. Wenn das nicht super ist?
Also wird weiter gebaut: Als nächstes ist die Pilotenkanzel dran. Ein Ausdruck der original Cockpittafel, Pilot und einen Sitz dazu. Die Cockpitplatte ist aus Depron, heiss gefönt, damit die Wölbung des Cockpitausschnitts vorgebogen ist. Vorne ist die Platte mit einem 4er Carbonrohr in eine 6er Aufnahme in den Rumpf gesteckt und hinten hält ein Neodym-Magnetverschluss alles fest. Die Galskanzel aus Schrumpfschlauch wird mit 5min-Epoxy aufgeklebt - damit alles fest kompakt ist und mit einem Griff abgenommen werden kann. Über die Linien werden später noch die Fensterstege geklebt.
Jetzt folgt die Lackierung: Lackiert wurde mit Graffity-Farben, Montana Black. Am ersten Abend - unten hellgrau. Am darauffolgenden Abend oben dunkelgrau. Schon nach dem Abziehen der Abklebefolie war das Ergebnis beeindruckend: die hellen Bandarolen waren abgedeckt und sind noch die helle Styrodurfarbe, die roten Punkte einfach aufgelegt.
Dann werden die weissen Bandarolen lackiert und die roten Punkte aufgeklebt. Der Ring um die Gondeln wird schwarz, ...
...für die Fensterstege werden 2-3mm breite Streifen einer dunklen Klebefolie in "Wagenfarbe" lackiert und aufgeklebt und für die Auspuffrohre wird ein Stückchen Elektriker-Installationsrohr silber gespritzt.
Auf dem SLW hatte die Ki möglicherweise einen violetten Pfeil, möglicherweise auch nichts. Wir haben uns für den "Pfeil" der Ki-61 in gelb entschieden. Und - Volltreffer! Das zwischendurch mal abgeschätzte Abfluggewicht ist tatsächlich auf knapp 1.300g gestiegen! Da die lackierte Fläche hinten größer ist als vorne, hat dies Auswirkungen auf den Schwerpunkt => sprich, der Akku muss jetzt weiter vor.
