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Wiederaufbau
Ausgangssituation waren die vorhandene Fläche, Leitwerke und Kabinenhaube. Aus dem Netz wurde ein Seitenansicht gezogen, auf Originalgröße gebracht und ausgedruckt. Die Draufsicht wurde erfunden. Da ein Druckantrieb verbaut wird, müssen die Luftansauglöcher nicht mehr sein - also weg damit.
Die Papierschablone auf den Styrodurkern übertragen und mit der Bandsäge aussägen, die Ausschnitte für Leitwerk und Fläche gleich mit...
Wieder einmal heisst es überschüssiges Material abschneiden und den Rest in Form schleifen - und?
Sieht doch ganz ok aus.
Aus einer alten Epoxyd-Platine wird die Motorplatte gebaut und mit 2-Minuten-Epoxy aufgeklebt. Die Luftlöcher sind genau über den Luftlöchern des Motor-Chassis. Vor dem Einkleben wird der Motor verschraubt und der Rumpf innen genügend ausgehöhlt. Der Sturz ist so eingestellt, dass die geradlinige Verlängerung der Motorwelle auf den Schwerpunkt zeigt. Wie sich später herausstellt, zum Glück richtig. Eine nachträgliche Korrektur wäre aufwändig.
An der Schleifmaschine oder mit einer Feile wird die Platte auf Passform mit dem Rumpf geschliffen.
Jetzt folgt der Cockpit-Ausbau (den es beim Original nicht gab): die Utensilien dazu...
Pilot und Sitz aus Styordur, Instrumententafel aus dünnem Depron und das Stückchen Kabel gibt den Luftschlauch für die Atemmaske...
Alles eingeklebt und Haube drauf, fertig.
Der Rumpf wird stabilisiert: Im Fall des Falles soll er einen Einschlag als Stecklandung überleben. Dazu werden vorne an den Seiten und am Rumpfboden 3x0,5mm Carbonstäbchen mit 2-Minuten-Epoxy in eine zuvor erstellte Vertiefung geklebt. Sie leiten den Druck am Rumpf vorbei. Als nächstes wird die gesamte Front des Rumpfes mit Epoxy bestrichen. Hinten dient Parkettlack der Verstärkung und vor allem der Verschließung des offenen Styrodurs. Denn später soll mit lösungsmittelhaltigem Lack (Montana Black) lackiert werden (der härtet kratzfest aus, löst aber das Styrodur auf). Und da liegt er nun, der Rumpf, und trocknet/härtet etwas aus. Gut kann man den Motorsturz in Richtung Schwerpunkt erkennen.
Die Fläche wird der besseren Stabilität halber mit Epoxy eingeklebt. Dann der Rumpf ausgehöhlt - wie üblich, mit einer heissen Lötpistole. Das Rumpfstück vor der Fläche wird zusätzlich mit einem Stück 4mm-Carbonrohr und Epoxy verfestigt. Das wäre sonst die Sollbruchstelle. Die Lage des Akkus wird ausgemessen und der Schwerpunkt eingestellt (85mm hinter des Flächennase in Rumpfmitte). Der Akku liegt vor dem Cockpit. Auch die Leitwerke werden mit Epoxy angeheftet und mit Ponal (da leichter) verklebt. Das HR-Servo kommt ganz vor: aus Gewichtsgründen und damit es vom 35MHz-Empfänger möglichst weit entfernt liegt => es soll ja nicht noch einmal eine Störung geben.
Der Regler liegt hintem im Rumpf, vor dem Motor. Damit er nicht heiss läuft, bekommt er hinter der Fläche unten ein Loch für die Zuluft...
...und hinten auf jeder Seite eines für die Abluft.
Der RC-Einbau ist fertig, das HR angeschlossen. Da die Leitung vom Regler zum Akku zwar nicht zu lang, aber doch etwas lang ist, wird vorsichtshalber auf halber Strecke ein Stützkondensator (1.000uF/16V) eingelötet. Für den Erstflug wurde ein GHz-Empfänger eingesetzt - deshalb fehlt die Antenne. Das Cockpit ist vorne mit einer Carbon-Steckverbindung versehen und hinten hält es ein Neodym-Magnet fest.
Und? Große Freude - das angestrebte Abfluggewicht inklusive Akku und Lackierung liegt bei 261g. Damit ist der Flieger um 100g leichter als die Originalversion. Und das zahlt sich im Flugverhalten aus.
hier noch ein paar Fertigbilder vor dem Erstflug...
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Videos:
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Erstflug, November 2010...